Solução compacta de motor de acionamento 2 em 1 para eMobilidade BLM4815D

A verificação de um inversor de frequência (especialmente em sistemas que utilizam VFDs ou controladores de motor) envolve tanto inspeção visual quanto testes elétricos:

Passos básicos:
Verificação visual:

Procure por danos, superaquecimento, acúmulo de poeira ou fiação solta.

Verificação da tensão de entrada/saída:

Utilize um multímetro para verificar a tensão de entrada do inversor.

Meça a tensão de saída que vai para o motor e verifique o equilíbrio.

Verificar parâmetros da unidade:

Utilize a interface ou o software da unidade para ler códigos de falha, executar registros e verificar a configuração.

Teste de resistência de isolamento:

Realize um teste de isolamento com megômetro entre os enrolamentos do motor e o terra.

Monitoramento da corrente do motor:

Meça a corrente de operação e compare-a com a corrente nominal do motor.

Observe o funcionamento do motor:

Preste atenção a ruídos ou vibrações incomuns. Verifique se a velocidade e o torque do motor respondem corretamente aos comandos de controle.

Os motores de acionamento podem transmitir potência mecânica à carga utilizando diversos tipos de transmissão, dependendo da aplicação e do projeto.

Tipos comuns de transmissão:
Acionamento direto (sem transmissão)

O motor está conectado diretamente à carga.

Máxima eficiência, mínima manutenção, funcionamento silencioso.

Transmissão por engrenagens (caixa de câmbio)

Reduz a velocidade e aumenta o torque.

Utilizado em aplicações de serviço pesado ou de alto torque.

Sistemas de transmissão por correia/polia

Flexível e com boa relação custo-benefício.

Eficiência moderada com alguma perda de energia devido ao atrito.

Transmissão por corrente

Durável e capaz de suportar cargas elevadas.

Mais ruído, eficiência ligeiramente inferior à de acionamento direto.

CVT (Transmissão Continuamente Variável)

Proporciona mudanças de velocidade suaves em sistemas automotivos.

Mais complexo, porém eficiente em faixas específicas.

Qual possui a maior eficiência?

Os sistemas de acionamento direto normalmente oferecem a maior eficiência, frequentemente ultrapassando os 95%, uma vez que há perda mecânica mínima devido à ausência de componentes intermediários, como engrenagens ou correias.

Adequado para empilhadeiras, plataformas elevatórias, carrinhos de golfe, veículos turísticos, máquinas agrícolas, caminhões de saneamento, motocicletas elétricas, karts elétricos, quadriciclos, etc.

Torque e velocidade necessários

Fonte de alimentação (CA ou CC)

Ciclo de trabalho e condições de carga

Eficiência

Fatores ambientais (temperatura, umidade, poeira)

Custo e manutenção

Os motores sem escovas (BLDC) eliminam as escovas mecânicas usadas nos motores CC tradicionais. Eles são populares devido a:

Maior eficiência

Maior expectativa de vida

Menor manutenção

Funcionamento mais silencioso

O torque do motor (Nm) é normalmente calculado usando a fórmula:
Torque = (Potência × 9550) / RPM
Onde a potência é medida em kW e RPM é a velocidade do motor.

Superaquecimento

Ruído ou vibração excessivos

Baixo torque ou velocidade de saída

Disjuntores desarmando ou fusíveis queimando

Cheiros anormais (enrolamentos queimados)

Utilize projetos de motores com eficiência energética.

Ajuste o tamanho do motor às necessidades da aplicação.

Utilize inversores de frequência para um melhor controle de velocidade.

Realizar manutenção e alinhamento regulares.

Os intervalos de manutenção dependem do uso, do ambiente e do tipo de motor, mas recomenda-se a realização de verificações gerais:

Mensalmente: Inspeção visual, verificação de superaquecimento.

Trimestral: Lubrificação dos rolamentos, verificação de vibração

Anualmente: Testes elétricos, testes de resistência de isolamento