Soluzione compatta con motore di azionamento 2 in 1 per eMobility BLM4815D

Il controllo di un azionamento motore (in particolare nei sistemi che utilizzano VFD o controller motore) prevede sia un'ispezione visiva che un test elettrico:

Passaggi di base:
Controllo visivo:

Verificare la presenza di danni, surriscaldamento, accumulo di polvere o cavi allentati.

Controllo della tensione di ingresso/uscita:

Utilizzare un multimetro per verificare la tensione di ingresso dell'unità.

Misurare la tensione di uscita che va al motore e verificarne l'equilibrio.

Controllare i parametri dell'unità:

Utilizzare l'interfaccia o il software dell'unità per leggere i codici di errore, eseguire i registri e controllare la configurazione.

Test di resistenza di isolamento:

Eseguire un test megger tra gli avvolgimenti del motore e la terra.

Monitoraggio della corrente del motore:

Misurare la corrente di esercizio e confrontarla con la corrente nominale del motore.

Osservare il funzionamento del motore:

Ascoltare eventuali rumori o vibrazioni insoliti. Verificare che la velocità e la coppia del motore rispondano correttamente agli input di controllo.

I motori di azionamento possono trasmettere potenza meccanica al carico utilizzando vari tipi di trasmissione, a seconda dell'applicazione e della progettazione.

Tipi di trasmissione comuni:
Trasmissione diretta (senza trasmissione)

Il motore è collegato direttamente al carico.

Massima efficienza, minima manutenzione, funzionamento silenzioso.

Trasmissione a ingranaggi (cambio di velocità)

Riduce la velocità e aumenta la coppia.

Utilizzato in applicazioni gravose o ad alta coppia.

Sistemi di trasmissione a cinghia/pulegge

Flessibile e conveniente.

Efficienza moderata con una certa perdita di energia dovuta all'attrito.

Trasmissione a catena

Resistente e in grado di sopportare carichi elevati.

Più rumore, efficienza leggermente inferiore rispetto alla trasmissione diretta.

CVT (trasmissione a variazione continua)

Garantisce cambi di velocità senza interruzioni nei sistemi automobilistici.

Più complesso, ma efficiente in intervalli specifici.

Quale ha la maggiore efficienza?

I sistemi Direct Drive offrono in genere la massima efficienza, spesso superiore al 95%, poiché la perdita meccanica è minima grazie all'assenza di componenti intermedi come ingranaggi o cinghie.

Adatto per carrelli elevatori, piattaforme aeree, golf cart, auto turistiche, macchinari agricoli, camion per la pulizia delle acque, motociclette elettriche, kart elettrici, ATV, ecc.

Coppia e velocità richieste

Fonte di alimentazione (CA o CC)

Ciclo di lavoro e condizioni di carico

Efficienza

Fattori ambientali (temperatura, umidità, polvere)

Costo e manutenzione

I motori brushless (BLDC) eliminano le spazzole meccaniche utilizzate nei tradizionali motori a corrente continua. La loro popolarità è dovuta a:

Maggiore efficienza

Maggiore durata della vita

Minore manutenzione

Funzionamento più silenzioso

La coppia del motore (Nm) viene solitamente calcolata utilizzando la formula:
Coppia = (Potenza × 9550) / RPM
Dove la potenza è espressa in kW e i giri al minuto sono la velocità del motore.

Surriscaldamento

Rumore o vibrazioni eccessivi

Bassa coppia o velocità di uscita

Interruttori che scattano o fusibili che saltano

Odori anomali (avvolgimenti bruciati)

Utilizzare motori a basso consumo energetico

Adattare le dimensioni del motore alle esigenze dell'applicazione

Utilizzare i VFD per un migliore controllo della velocità

Eseguire regolarmente la manutenzione e l'allineamento

Gli intervalli di manutenzione dipendono dall'utilizzo, dall'ambiente e dal tipo di motore, ma si consigliano controlli generali:

Mensilmente: Ispezione visiva, controllo del surriscaldamento

Trimestrale: Lubrificazione dei cuscinetti, controllo delle vibrazioni

Annualmente: test elettrici, test di resistenza all'isolamento