Solución compacta de motor de accionamiento 2 en 1 para movilidad eléctrica BLM4815D

La comprobación de un variador de velocidad (especialmente en sistemas que utilizan variadores de frecuencia o controladores de motor) implica tanto una inspección visual como una prueba eléctrica:

Pasos básicos:
Comprobación visual:

Busque daños, sobrecalentamiento, acumulación de polvo o cableado suelto.

Comprobación del voltaje de entrada/salida:

Utilice un multímetro para verificar el voltaje de entrada a la unidad.

Mida el voltaje de salida que va al motor y verifique el equilibrio.

Comprobar parámetros de la unidad:

Utilice la interfaz o el software de la unidad para leer códigos de falla, ejecutar registros y verificar la configuración.

Prueba de resistencia de aislamiento:

Realice una prueba de megger entre los devanados del motor y tierra.

Monitoreo de corriente del motor:

Mida la corriente de funcionamiento y compárela con la corriente nominal del motor.

Observar el funcionamiento del motor:

Preste atención a ruidos o vibraciones inusuales. Compruebe si la velocidad y el par del motor responden correctamente a las entradas de control.

Los motores de accionamiento pueden transmitir potencia mecánica a la carga utilizando varios tipos de transmisión, según la aplicación y el diseño.

Tipos de transmisión comunes:
Transmisión directa (sin transmisión)

El motor está conectado directamente a la carga.

Máxima eficiencia, mínimo mantenimiento, funcionamiento silencioso.

Transmisión por engranajes (transmisión por caja de cambios)

Reduce la velocidad y aumenta el par.

Se utiliza en aplicaciones de trabajo pesado o de alto torque.

Sistemas de transmisión por correa/polea

Flexible y rentable.

Eficiencia moderada con cierta pérdida de energía debido a la fricción.

Transmisión por cadena

Durable y soporta cargas elevadas.

Más ruido, eficiencia ligeramente menor que la transmisión directa.

CVT (Transmisión continuamente variable)

Proporciona cambios de velocidad sin interrupciones en los sistemas automotrices.

Más complejo, pero eficiente en rangos específicos.

¿Cuál tiene la mayor eficiencia?

Los sistemas de transmisión directa suelen ofrecer la mayor eficiencia, a menudo superando el 95%, ya que hay una pérdida mecánica mínima debido a la ausencia de componentes intermedios como engranajes o correas.

Adecuado para carretillas elevadoras, plataformas de trabajo aéreo, carros de golf, vehículos turísticos, maquinaria agrícola, camiones sanitarios, motocicletas eléctricas, karts eléctricos, vehículos todo terreno, etc.

Par y velocidad requeridos

Fuente de alimentación (CA o CC)

Ciclo de trabajo y condiciones de carga

Eficiencia

Factores ambientales (temperatura, humedad, polvo)

Costo y mantenimiento

Los motores sin escobillas (BLDC) eliminan las escobillas mecánicas de los motores de CC tradicionales. Su popularidad se debe a:

Mayor eficiencia

Mayor vida útil

Menor mantenimiento

Funcionamiento más silencioso

El par del motor (Nm) normalmente se calcula mediante la fórmula:
Par = (Potencia × 9550) / RPM
Donde la potencia está en kW y RPM es la velocidad del motor.

Calentamiento excesivo

Ruido o vibración excesivos

Par de salida o velocidad bajos

Disyuntores que se disparan o fusibles que se queman

Olores anormales (bobinados quemados)

Utilice diseños de motores energéticamente eficientes

Adapte el tamaño del motor a las necesidades de la aplicación

Utilice VFD para un mejor control de la velocidad

Realizar mantenimiento y alineación regulares

Los intervalos de mantenimiento dependen del uso, el entorno y el tipo de motor, pero se recomiendan realizar comprobaciones generales:

Mensualmente: Inspección visual, verificación de sobrecalentamiento.

Trimestral: Lubricación de cojinetes, comprobación de vibraciones.

Anualmente: Pruebas eléctricas, pruebas de resistencia de aislamiento.