Solución compacta de motor de accionamiento 2 en 1 para movilidad eléctrica BLM4815D

La comprobación de un variador de frecuencia (especialmente en sistemas que utilizan variadores de frecuencia o controladores de motor) implica tanto una inspección visual como pruebas eléctricas:

Pasos básicos:
Inspección visual:

Busque daños, sobrecalentamiento, acumulación de polvo o cables sueltos.

Comprobación de tensión de entrada/salida:

Utilice un multímetro para verificar el voltaje de entrada al variador.

Mida el voltaje de salida que llega al motor y verifique el equilibrio.

Comprobar parámetros de la unidad:

Utilice la interfaz o el software del variador para leer los códigos de error, ejecutar registros y comprobar la configuración.

Prueba de resistencia de aislamiento:

Realice una prueba de aislamiento entre los devanados del motor y tierra.

Monitorización de la corriente del motor:

Mida la corriente de funcionamiento y compárela con la corriente nominal del motor.

Observe el funcionamiento del motor:

Preste atención a ruidos o vibraciones inusuales. Compruebe si la velocidad y el par motor responden correctamente a las órdenes de control.

Los motores de accionamiento pueden transmitir potencia mecánica a la carga utilizando diversos tipos de transmisión, dependiendo de la aplicación y el diseño.

Tipos de transmisión comunes:
Transmisión directa (sin caja de cambios)

El motor está conectado directamente a la carga.

Máxima eficiencia, mínimo mantenimiento, funcionamiento silencioso.

Transmisión por engranajes (caja de cambios)

Reduce la velocidad y aumenta el par motor.

Se utiliza en aplicaciones de servicio pesado o de alto par.

Sistemas de transmisión por correa/poleas

Flexible y rentable.

Eficiencia moderada con cierta pérdida de energía debido a la fricción.

Transmisión por cadena

Resistente y soporta cargas elevadas.

Más ruido, eficiencia ligeramente inferior a la de la transmisión directa.

Transmisión variable continua (CVT)

Proporciona cambios de velocidad imperceptibles en los sistemas automotrices.

Más complejo, pero eficiente en rangos específicos.

¿Cuál tiene la mayor eficiencia?

Los sistemas de transmisión directa suelen ofrecer la mayor eficiencia, a menudo superior al 95%, ya que hay una pérdida mecánica mínima debido a la ausencia de componentes intermedios como engranajes o correas.

Apto para carretillas elevadoras, plataformas elevadoras móviles de personal, carritos de golf, vehículos turísticos, maquinaria agrícola, camiones de limpieza, motocicletas eléctricas, karts eléctricos, quads, etc.

Par y velocidad requeridos

Fuente de alimentación (CA o CC)

Ciclo de trabajo y condiciones de carga

Eficiencia

Factores ambientales (temperatura, humedad, polvo)

Coste y mantenimiento

Los motores sin escobillas (BLDC) eliminan las escobillas mecánicas utilizadas en los motores de CC tradicionales. Su popularidad se debe a:

Mayor eficiencia

Mayor esperanza de vida

Menor mantenimiento

Funcionamiento más silencioso

El par motor (Nm) se calcula normalmente mediante la fórmula:
Par motor = (Potencia × 9550) / RPM
Donde la potencia se mide en kW y las RPM son la velocidad del motor.

Calentamiento excesivo

Ruido o vibración excesivos

Bajo par o velocidad de salida

Disparo de interruptores o fusión de fusibles

Olores anormales (vientos quemados)

Utilice diseños de motores energéticamente eficientes.

Ajuste el tamaño del motor a las necesidades de la aplicación.

Utilice variadores de frecuencia para un mejor control de velocidad.

Realizar mantenimiento y alineación regulares.

Los intervalos de mantenimiento dependen del uso, el entorno y el tipo de motor, pero se recomiendan revisiones generales:

Mensual: Inspección visual, comprobar si hay sobrecalentamiento.

Trimestral: Lubricación de rodamientos, comprobación de vibraciones

Anualmente: Pruebas eléctricas, pruebas de resistencia de aislamiento